Schnelle Werkzeuglösung für Automobilsteckgehäuse
Ein Tier-1-Automobilzulieferer benötigte eine schnelle Lieferung von Spritzgussformen für eine neue Generation von Hochtemperatur-Steckgehäusen für Elektrofahrzeuge. Der Kunde stand unter Zeitdruck bei der Entwicklung und musste die strukturelle Integrität und Maßhaltigkeit vor der Großserienfertigung validieren.
Herkömmliche Fertigungszyklen für Spritzgussformen von 8–10 Wochen waren für seinen Zeitplan zu langsam. Sie wandten sich an unsere Rapid-Tooling-Abteilung, um die Lieferzeit zu verkürzen, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen.
Das Projekt beinhaltete mehrere technische Schwierigkeiten:
- Komplexe interne Schnappverbindungsstrukturen
- Hochhitzebeständiges Nylonmaterial (PA66+GF30)
- Strenge Maßtoleranz von ±0,01 mm
- Benötigte 5000 Vorserienteile innerhalb von 3 Wochen
Der Kunde forderte außerdem eine Haltbarkeitsprüfung der Form unter simulierten Massenproduktionsbedingungen.
Wir verfolgten einen hybriden Rapid-Tooling-Ansatz, der kombinierte:
- Hochgeschwindigkeits-CNC-Bearbeitung
- Präzisions-Erodierbearbeitung der Kavität
- Vorgehärtete P20-Stahleinsätze
- Modulares Formplattensystem
Durch die Verwendung standardisierter Formplatten und austauschbarer Einsätze reduzierten wir die Bearbeitungszeit erheblich. Fortschrittliche 5-Achsen-CNC-Maschinen sorgten für eine präzise Konturbearbeitung, während die Erodierbearbeitung genaue interne Geometrien lieferte.
Zur Beschleunigung der Validierung implementierten wir:
- Moldflow-Analyse vor der Bearbeitung
- Thermische Simulation zur Optimierung der Kühlkanäle
- Schnelle Formenprüfung mit Inhouse-Spritzgusstests
Die komplette Form wurde in21 Tagengeliefert, was die typische Zeitspanne um fast 40 % verkürzte.
Wichtige Ergebnisse:
- 5200 qualifizierte Teile für Tests geliefert
- Kein strukturelles Versagen während der Belastungstests
- Formlebensdauer für 50.000 Zyklen nachgewiesen
- Maßhaltigkeit innerhalb von ±0,01 mm beibehalten
Der Kunde konnte zwei Wochen früher als geplant in die Massenproduktion übergehen.
Dieses Projekt zeigt, wie Rapid Tooling in der Hardware-Formenherstellung die Lücke zwischen Prototyp und Produktion schließen kann. Durch die Integration digitaler Simulationen mit präziser Bearbeitung lieferten wir Geschwindigkeit, ohne die Leistung zu beeinträchtigen.
Der Kunde hat seitdem drei weitere Rapid-Tooling-Aufträge für andere EV-Komponenten platziert.
